ОАО «Речицадрев»: стратегия обновления,первые итоги модернизации

Энергетику белорусских мебельных брендов подпитывают сразу несколько мощных факторов. Во-первых, республике удалось восстановить площадь и естественное воспроизводство лесных угодий, серьезно пострадавших в 40–50 годы прошлого века. Во-вторых, сырьевая самодостаточность подкреплена солидной профессиональной и академической школой с более чем столетними традициями. В-третьих, не так давно мы стали свидетелями редкого совпадения взглядов государства и частнопредпринимательского сектора на вопросы развития отрасли – а именно, в части неуклонного повышения глубины деревообработки.

Административный вектор и коммерческий интерес каждого конкретного производителя сформировали новые универсальные стандарты бизнеса, которые в теории должны получить живой отклик со стороны белорусских и зарубежных потребителей.

– Согласно расчетам мощности нашей мебельной фабрики достаточны для того, чтобы обеспечить потребности такого крупного и экономически развитого региона как Гомельской области, хотя удельный вес фабрики в общем массиве выпускаемой продукции только начал приближается к десяти процентам, – говорит генеральный директор ОАО «Речицадрев» Валерий Тулейко. – Но если речь идет о глубине переработки древесины, то в варианте полного производственного цикла от заготовки на лесных делянках до отгрузки потребителям мебельный участок обеспечивает 100-процентный эффект. И что немаловажно генерирует при этом 70 % добавленной стоимости. Это с нашей точки зрения и есть та природная рента с лесных богатств республики, которую должны получать и получают во все более возрастающих объемах граждане Беларуси как в виде высококачественных изделий, так и поступлений в бюджет.

Строительно-монтажные работы в рамках программ модернизации акционерного общества развернулись на внушительной территории в 75 гектаров. Одним из крупных пусковых объектов последних месяцев стал завод по производству древесно-стружечных плит, с годовым объемом 210 тысяч кубометров.

– Мы располагаем тем неоспоримым преимуществом, что вся производственная логистика, включая производство полуфабрикатов, ламинацию и другие технологические операции собраны на одной площадке. Немногие предприятия могут похвастаться столь удачной индустриальной конфигурацией. На выходе это логично означает снижение себестоимости и возможность установки более лояльных цен для потребителей.

Современное автоматизированное производство ДСП было построено на месте старого. Работы стартовали 11 февраля 2013 года прошлого года, а в мае 2014-го цех уже выдал первую продукцию. Кстати, немецкий специалисты занятные на шеф-монтаже оборудования не скрывали своего удивления: случая, чтобы объект подобной сложности был введен в эксплуатацию в столь сжатые сроки они не припомнят уже лет 15.

На предприятии действует линия по выпуску ламинированной плиты (до 8 млн кв. м в год) Поэтапно, согласно плану модернизации, будут вводиться в эксплуатацию другие дополнительные производства – линия по импрегнированию декоративной бумаги и цех синтетических смол. По соседству реконструируются фанерный завод и мебельная фабрика.

– Для производства замкнутого цикла очень важно, что мы кроме конечного продукта выпускаем все необходимые для изготовления ДСП компоненты. То есть мы можем все делать сами: варить, пропитывать, клеить, ламинировать.

На оборудование компании Siempelkamp (Германия) выпускает сертифицированную по местным стандартам плиту толщиной 6…40 мм из разных древесных пород. (Немцы, впрочем, советуют, чтобы хвойных пород в плите было не более 70 %). Стандартный формат – 2750 на 1830 мм. Линия ламинирования предоставляет в распоряжение конструкторов мебели самые разнообразные варианты декора, до восьмидесяти цветов тиснения. «Рустикальные поры», «шагрень», глянцевые покрытия с увеличением цветовой гаммы – все это либо наличии, а еще больше в планах.

– Вопрос в том, что мы должны играть на опережение, ведь мебельный рынок республики перенасыщен брендами, которые начали свое развитие в комфортных условиях свободных экономических зон. Евразийские интеграционные процессы, как известно, предусматривают постепенную отмену преференций для резидентов СЭЗ, и к формату разговора на равных мы придем довольно скоро, благо в технологическом плане в процессе модернизации уже установился паритет. Добавлю также, что преобразования привлекли на нашу орбиту сразу несколько компаний, специализирующихся на поставках фурнитуры. Представительские функции своим офисам как в Речице, так и Гомеле делегировали «Боярд», «Еврофурнитех», «Панинвест».

Масштабные инвестиции в развитие ОАО «Речицадрев» не могли не оказать влияния на профильный и смежные рынки. На эту тему можно много разговаривать. Взять, к примеру, рынок квалифицированной рабочей силы, с которого на предприятие было привлечен не один десяток амбициозных молодых людей с высшим и средним профессиональным образованием. Кадровая селекция и создание новой системы трудовой мотивации, по нашему мнению, составляет не менее весомый ресурс развития, чем закупка новых технологических линий – одно без другого просто не сработает.

Важнейшим ресурсом для строительства товаропроводящих сетей обновленного бренда из Речицы служат активные внешнеторговые контакты. Не так давно мы провели многообещающие переговоры с главой Ассоциации мебельной и деревообрабатывающей промышленности Российской Федерации Олегом Нумеровым. Лейтмотив такой: зачем приобретать дорогостоящие изделия, комплектацию в Германии, Италии, если в кооперации с более близкими белорусскими партнерами можно добиваться как минимум не худших результатов.

Кроме того вполне продуктивные переговоры ведутся с «Русским ламинатом», СП «Мебель», группой компаний «Магнит», отечественной торговой сетью ОМА. Наши стенды были размещены на MebelExpo Uzbekistan 2014, Международном мебельном салоне в Москве, в июне текущего демонстрировали свою продукцию на международной выставке «Мебель и Интерьер. Дизайн и Архитектура. Лес и Деревообработка» в Казахстане.

– Почему ставка сделана именно на продукцию «эконом-класса»?

– Как показывают наши исследования, в условиях массового строительства это наиболее востребованный, стартовый формат, которой пользуется популярностью среди собственников вновь строящегося жилья. При этом для молодой семьи, получившей свою собственную крышу над головой, важно получить и возможность выбора и мебельного обустройства. Так у нас была создана программа продуктов «Альянс» с фасадами из шпонированного ДСП – выпуск таких продуктов был сопряжен с большими трудозатратами и, соответственно, высокой ценой. В ответ на конъюнктуру спроса мы создали линейку мебели в той же геометрической конфигурации, но с окрашенными фасадами и в тех же габаритных параметрах. Новая программа «Данте» сразу завоевала популярность. Думаю, что такая мобильность, помноженная на крупное поточное производство, служит надежной гарантией рыночного успеха.

Скоро на мебельную фабрику поступит дополнительное оборудование, что позволит расширить ассортимент выпускаемой мебели современных серий (для кухонь, гостиных, спален, детских, прихожих), в том числе модульной, за счет различных интересных элементов (например, волнистые вырезы, 3D графика и т. д.).

– Есть еще один фактор, который приобретает все больший вес в рейтинге потребительской мотивации – экологическая безопасность мебели.

– Есть такое понятие как класс эмиссии формальдегида Е-1 (содержание в ста граммах сухой плиты менее восьми миллиграммов). Мы выдерживаем данный стандарт, подтверждаем выданный сертификат FSC. В будущем мы собираемся сделать свою продукцию еще более безопасной. Гибкая немецкая технология позволяет нам проводить подобные эксперименты, причем с сохранением физико-механических свойств плиты. Предприятие планирует перейти на выпуск продукции класса эмиссии Е-0,5 с запуском нового цеха синтетических смол.

– Традиционный вопрос, который мы непременно задаем своим визави в канун Дня строителя Республики Беларусь. Как вы оцениваете качество работы подрядных организаций привлеченных к реализации проектов модернизации ОАО «Речицадрев»?

– Прежде всего, хочу сказать, о целях, которые данные проекты преследуют: в 2014 году каждый работник предприятия, вооруженный новым оборудование и квалификацией должен обеспечить выработку добавленной стоимости в объеме $24 тыс., по планам на 2015 год – $30–35 тыс. Этот темп соответствует нашему пониманию экономической эффективности – отдачи от инвестиций в наше производство.

Разумеется, успех проекта был бы невозможен без активного сотрудничества с крупнейшей строительной организацией региона ОАО «Гомельпромстрой», в лице генерального директора акционерного общества Фридкина Ефима Аркадьевича, поздравляю сотрудников предприятия, все строительное сообщество республики с профессиональным праздником. Успехов вам!

ФАНЕРА 

Высокие физико­механические свойства березовой древесины в сочетании с ее многослойной структурой обеспечивают высокую прочность фанеры клееной марки ФК. Речицкая фанера широко используется в строительстве, авто­ и вагоностроении, других производствах, где прочность материала играет определяющую роль. Кроме того теплые оттенки и красивая структура березы сделали фанеру популярной в мебельной отрасли. Отсюда и устойчивый спрос на внутреннем и внешнем рынках.

Система качества производства фанеры сертифицирована по СТБ ИСО 9001:2000. В производстве используется сырье, сертифицированное по нормам FSC. Ведется работа по получению сертификата CARB (California Air Resources Board), подтверждающего ультранизкое содержание формальдегида в нашей продукции.

Основные характеристики фанеры (ГОСТ 3916.1–96):

Формат листов 1525х1525 мм

Сорт от I/I до IV/IV, класс эмиссии Е1

Толщина листа 4, 5, 6, 8, 9, 10, 12, 15, 18 мм

Вид обработки: шлифованная, нешлифованная

Степень водостойкости: ФК (фанера водостойкая)

Сырье: лесоматериалы круглые лиственных пород (береза, ольха) СТБ 1712–2007

Влажность фанеры: не более 10 % (6–8 % фактически)

Предел прочности при складывании по клеевому слою после вымачивания в воде в течении 24 часов составляет для березовая фанера не менее 1,5 МПа (фактически 1,6–2,2 МПа), для ольховой – е менее 1,2 МПа (фактически 1,4 –1,8 МПа)

Шпон для изготовления фанеры получают из отрезков бревен – чураков. На предприятии установлена новая линия сортировки сырья и новый кран для выгрузки сырья и подачи в сортировку. На ОАО «Речицадрев» установлена автоматическая линия раскроя и подачи сырья ЗАО «Екатеринбургские лесные машины». Благодаря этому обеспечен индивидуальный подход к раскрою каждого кряжа в зависимости от качества древесины и расположения пороков по наиболее выгодной схеме.

На трех новых лущильных линиях ярославского ОАО «Пролетарская свобода» происходит поперечное резание древесины, при котором образуется непрерывная линия шпона.

Стопы шпона автопогрузчиком транспортируются на участок сушки и сортировки, где производится сушка шпона до влажности 6 % с последующей автоматической сортировкой или отправляются в запас. Автоматизированная линия сушки лущеного шпона Grenzebach имеет производительность 7 м3/час, а СРГМ 40–8 м3/час. Здесь и происходит процесс удаления влаги, которая содержится в порах и стенках клеток древесины. Важным этапом является сортировка шпона. Сортность листа определяется в зависимости от совокупности дефектов листа (пороков древесины и дефектов обработки).

Отсортированный шпон подается на две линии для ребросклеивания Hashimoto, где куски склеиваются в единое полотно с помощью термопластичных нитей и нанесения точек клея­расплава на стыки.

При изготовлении наружных слоев фанеры используется высококачественный шпон. Склеивание фанеры производится в горячих гидравлических прессах фирм «Kitagava», и «Волев», оснащенных электронной системой управления прессованием, механической загрузкой и выгрузкой.

После выдержки листы фанеры обрезаются с 4-х сторон на обрезном станке производства ОАО «Пролетарская свобода» на размеры, соответствующие требованиям стандартов на продукцию.

Заключительным этапом процесса производства фанеры является механическая обработка поверхности – шлифование. Новая шлифовальная линия IMEAS»с вентиляционной установкой и автоматическим брикетированием пыли оснащена двумя UAB прессами производительностью 400 брикетов в час (2 тысячи тонн в год) и представляет замкнутый безотходный цикл.

Модернизация производственных мощностей позволяет производить 40–45 тысяч кубических метров фанеры в год. Закуплено и смонтировано оборудование словенской фирмы Sitor для производства гнуто­клееных элементов – ламелей. 90 % выпускаемой заводом продукции отгружается на экспорт.