Фанерный завод «ФанДОК»: новые горизонты и секреты успеха

Почему белорусская фанера пользуется повышенным спросом далеко за пределами нашей страны, как модернизация может повлиять на производство и где найти действительно высококвалифицированные кадры – «Строительная газета» побывала на фанерном заводе ОАО «ФанДОК», чтобы узнать ответы на эти и многие другие вопросы.

Древесно­плитный  материал сегодня широко применяют во всех отраслях промышленности, строительстве и в повседневной жизни. Он позволяет уменьшить массу изделия, улучшить механические и физические свойства, обеспечить долговечность и при этом удешевить продукцию. И одним из самых популярных плитных  материалов, без сомнения, является фанера.

Этот экологически чистый продукт известен людям с давних времен. Его массовое производство стартовало еще с эпохой технологического прогресса, когда появились первые станки для лущения. А к сегодняшнему дню фанеру можно встретить везде: в строительстве, мебельном производстве, вагоностроении, конструкциях судов, автостроении и многих других областях, где так или иначе используют продукцию деревообрабатывающих предприятий.

Причины подобной популярности довольно просты: стоимость фанеры существенно ниже материалов из цельного дерева, при этом она обладает небольшим весом, исключительной прочностью и долговечностью. Именно благодаря характеристикам материала основные фанерные предприятия не стоят на месте, постоянно наращивая свои мощности и выходя на новые рынки сбыта продукции.

Что же касается нашей страны, то здесь одной из самых известных организаций по производству фанеры является предприятие «ФанДОК». Оно разместилось в Могилевской области в городе Бобруйске и на протяжении девяноста лет успешно производит фанеру  как для белорусских предприятий, так  и на экспорт во многие страны мира.

Пустые склады и план на 50 000 «кубов» в год

Фанерный деревообрабатывающий комбинат был основан в 1929 году, преобразовавшись со временем в предприятие полного цикла, где осуществляется переработка древесины, начиная от лесозаготовки и заканчивая производством мебели из массива.

Гибкие условия сотрудничества по всем направлениям успешно позволяют экспортировать продукцию более чем в тридцать стран мира.

На предприятии можно найти практически любое изделие из древесины: пиломатериалы,  мебельный щит, столярную плиту, доску пола, обшивку, тонкую ДСП, балку деревянную, дверные блоки и, конечно, мебель.

Но сегодня мы говорим только об одном направлении – производстве клееной фанеры.

Это отдельный завод, который разместился на территории большого комплекса, и находится под управлением Александра Куприянчика. Именно директор фанерного завода стал нашим гидом, подробно рассказав о своей вотчине, производстве фанеры, а также о специалистах, которые здесь работают.

Необходимо сразу упомянуть, что увидеть завод таким, каким он был, пусть не девяносто, но даже двадцать лет назад, уже не удастся. Начавшаяся в 2015 году модернизация затронула не только станки и линии, но и здание производства. Сегодня это совершенно новый корпус, построенный по современным стандартам и соответствующий требованиям нашего времени. Внутри установлено новое оборудование – современные роликовые сушилки FEZER, ребросклеивающие станки Нashimoto и многое другое. К тому же, на сегодняшний день,  здесь работает триста шестьдесят шесть специалистов, обеспечивая беспрерывное производство клееной фанеры.

Старые здания завода сегодня переоборудованы под складские помещения. Однако и в этом плане им не находится достаточного применения – продукция завода довольно быстро уходит покупателям, а заказы расписаны на месяц вперед.

­ Производство фанеры на заводе ведется постоянно, работа продолжается круглосуточно и станки не останавливаются, ­ рассказывает Александр Куприянчик. – При этом мы не работаем на склад, а только по предварительным заказам. Но одних заказов вполне хватает, чтобы полностью загрузить производство и говорить о необходимости увеличения мощностей. На данный момент мы изготавливаем фанеру на экспорт в различные страны ближнего и дальнего зарубежья. Это Польша, Молдавия, Украина, Англия, Германия, Америка и многие другие. Работаем и на отечественный рынок, и все же, в процентном соотношении преобладает реализация продукции в другие государства. Но мы не останавливаемся на достигнутых результатах, а постоянно развиваемся и расширяем сотрудничество.

Подтверждением слов директора можно считать большое количество пакетов изделия, уже готовых к отправке, двенадцать вагонов расписанных заказов и пять­семь машин, которые ежедневно уезжают с территории завода, увозя заказчикам продукцию предприятия. 

­ Мы всегда подстраиваемся под клиентов, ­ комментирует Александр Куприянчик. – Несмотря на то, что у нас реализация продукции идет исключительно по предоплате, «ФанДОК» практикует гибкие условия сотрудничества. У нас не бывает нестандартных заказов по длине (это зависит от размера пресса), но по толщине мы делаем любые фанерные листы, всегда берем во внимание пожелания клиента и следим за исключительно высоким качеством выпускаемой продукции. Благодаря этому наша фанера пользуется спросом на многих рынках мира, мы смогли провести модернизацию завода, закупить новое оборудование и увеличить мощности. И я считаю, что это самый хороший показатель результативности труда всех работников завода, когда продукция пользуется высоким спросом и реализовывается, а не остается на складах. 

Таких успехов не удалось бы добиться без модернизации предприятия. Александр Куприянчик  рассказал, что на фанерном заводе ОАО «ФанДОК» модернизация проводится в два этапа. И первый из них, который предусматривал переоборудование производства, уже завершен, а второй позволит заводу еще больше увеличить мощности.

­ У нас две ветки модернизации: фанерный завод и котельная. Сейчас делают котельную, чтобы выйти в производстве фанеры на полную мощность – для этого не хватает объема пара, используемого при парении леса, сушке шпона и на других этапах производства. Поэтому ставят новый котел, который скоро должны запустить. Отдачу от модернизации можно увидеть в цифрах ­ на старом заводе производилось 25  000 кубометров фанеры в год. Здесь же, после ввода котельной, количество продукции возрастет до 50 000 кубометров. Но уже сегодня, проведя первый этап модернизации, мы достаточно близки к этим показателям.

Преимущества для заказчиков

Фанера ОАО «ФанДОК» пользуется особым спросом во многих странах мира и на это есть свои причины.

«ФанДОК» — одно из немногих деревообрабатывающих предприятий, которое имеет экологический сертификат в рамках надзора в отношении производства фанеры общего назначения по содержанию выделенного формальдегида в соответствии с требованиями Управления по воздушным ресурсам штата Калифорния (California Air Resources Board (CARB). Благодаря данному сертификату  предприятие имеет конкурентное преимущество на рынке фанеры в виде разрешения использования ее в помещении, а также в производстве мебели, в т.ч. детской.

А в 2012 году была проведена сертификация на соответствие стандартам цепочки поставок и контролируемой древесины Forest Stewardship Council (FSC). ОАО  «ФанДОК» присвоен уникальный регистрационный код сертификата цепочки поставок.

При этом предприятие предлагает своим клиентам гибкие условия сотрудничества с индивидуальным подходом к каждому покупателю, гибкую систему скидок в зависимости от объемов приобретаемой продукции, разумные сочетания цены и качества, различные варианты по сорту, толщине и виду обработки.

ОАО «ФанДОК» обеспечивает транспортировку клееной фанеры автотранспортом по 33 пакета или крытыми вагонами 45 тонн (70 пакетов) или 68 тонн (96 пакетов). Как сообщили на предприятии, при  транспортировке фанера упаковывается в пакеты массой до 670 килограмм отдельно по породам, сортам, видам обработки поверхности и размерам. Отгрузка же производится на условиях FCA согласно Inconterms 2010.

К тому же производство фанеры ведется исключительно современными методами. А для изготовления наружных слоев используется шпон лиственных пород: береза, ольха.

Этапы производства фанеры

Но вернемся к самому производству фанеры. На заводе ОАО «ФанДОК» Александр Куприянчик показал все этапы изготовления материала от подготовки древесины до финальной обработки продукции.

Всего производство можно разделить на пять стадий. На каждой из них ведется постоянный контроль качества, и работают высококвалифицированные специалисты.

­ У нас ведется производство в три смены, ­ поясняет Александр Куприянчик. – Работает много сотрудников и все специалисты в своей области. Благодаря тому, что «ФанДОК» является одним из крупнейших предприятий по производству фанеры, была создана база для подготовки собственных кадров. Во время учебы к нам приходят студенты, проходят практику, ведется обучение непосредственно в стенах самого предприятия, специалисты передают свой опыт новым сотрудникам. Таким образом нам удается получать высококвалифицированных специалистов, которые прекрасно знают работу завода, оборудование и все этапы производства.

Подготовка древесины

Первым этапом производства фанеры является подготовка. Следует отметить, что для фанеры используется исключительно высококачественная древесина, а по верхнему листу определяется сорт. Но еще до определения сорта, в самом начале производства, дерево должно пройти подготовку, стать эластичным и мягким, для чего оно и выпаривается в специальных пропарочных  бассейнах.

Вместимость подобного бассейна на заводе ОАО «ФанДОК» составляет 800 кубических метров. И здесь, при температуре 42 градуса, лес лежит 24 часа, пропариваясь и приобретая необходимые качества для изготовления шпона.

Изготовление шпона

Перед тем как отправить деревья на производство, их разрезают на бревна необходимого размера – чураки. Затем по конвейерной ленте такие заготовки подают в лущильные станки, где древесина очищается от коры и режется по спирали, в результате чего получается лента необходимой толщины.

 

­ Начиная с этого момента, до выхода готового листа фанеры остается всего около четырех часов, ­ комментирует Александр Куприянчик. ­  Нужно отметить, что больше всего времени при производстве фанеры затрачивается непосредственно на подготовку леса – его пропаривание. А сама фанера изготавливается буквально за несколько часов.

Уже после лущения сырой шпон подается по лентам к гильотинам, где длинное полотно разрезается на листы необходимого размера.

По сути, именно от этапа лущения и зависит качество будущего готового материала. Правильная настройка станков и технические характеристики самого оборудования сильно влияют на изготавливаемый шпон, и на фанерном заводе ОАО «ФанДОК» за этим строго следят. Здесь толщина шпона из ольхи или осины составляет 1,5 мм, из березы – 1,2 мм.

Затем сырой материал подается в сушку паром FEZER, где происходит сушка шпона при температуре 180 градусов до конечной влажности 6 +/­ 2%. После чего работники завода сортируют высушенный материал, выявляют какие­либо дефекты или пороки древесины ­ такая проверка определяет сорт материала дальнейшую его отправку на починку или прессование.

Удаление дефектов

Гладкий шпон без каких­либо дефектов – это первый сорт. Лист, где можно заметить сучки – от второго до четвертого сорта. Таким образом, шпон, где сотрудниками предприятия были обнаружены дефекты,  отправляется на ребросклеивание или шпонопочинку. Это отдельные технические этапы производства, которые подготавливают материал для внутренних слоев фанеры.

Починка шпона заключается в вырезании из листа дефектных мест и вклеивании заплат из соответствующих пород дерева, которые подходят по цвету.

Ребросклеивание является более объемным процессом – на специальных станках из дефектных листов вырезаются ленты, которые затем сшиваются специальными нитями клея. А на выходе получаются листы размером 1600х1600 мм.

Необходимо отметить, что наличие подобного шпона в фанере никак не влияет на свойства готового материала, а лишь на его эстетический вид. Именно поэтому для изделий, где идеальная и красивая поверхность не так важна, обычно используется более низкий сорт фанеры.

Прессование

Подготовленные листы шпона, как идеальные, только вышедшие из сушки и не требующие каких­либо доработок, так и те, которые прошли ребросклеивание и починку, поступают в отдельный цех, где происходит их склеивание, прессование и окончательное превращение в фанеру.

 

Здесь каждый нечетный лист с обеих сторон обрабатывается специальным клеем, а весь шпон складывается в стопки взаимно перпендикулярно направлению волокон смежного слоя. Количество листов шпона в такой стопке зависит от заданной толщины будущей фанеры. Всего на заводе производится материал  3,4,5,6,8,9,10,12,15,18,21 миллиметра толщиной, и для каждой толщины необходимо свое определенное количество листов шпона.

А после склейки пакет отправляется на пресс, где при температуре 120 градусов они окончательно склеиваются в течение 10 минут.

И, конечно, завершающим этапом производства является обрезка листов уже готовой фанеры по формату 1525х1525 мм, шлифовка фанеры, очередной осмотр качества, пакетирование  и маркировка для отправки заказчику.

Можно отметить, что технология производства такого экологически чистого материала как фанера ­ трудоемкий и сложный процесс, каждый этап которого контролируется специалистами ОТК ОАО «ФанДОК». Зато результатом этой работы является высококачественный продукт, по праву пользующийся популярностью далеко за пределами нашей страны.