Брестский аргумент в пользу КПД – экономичный и «боеспособный»

Настоящие патриоты Бреста никогда не согласятся с провинциальным статусом своей малой родины: город над Бугом привычно сверяет часы как с варшавским, так и с московским временем, традиционно развиваясь в особой транспортно-географической реальности на важнейшем перекрестке между столицами континентальной Европы и окраинами Китая. В свое время именно этот фактор определил пути создания уникальной строительной школы, которая была призвана обеспечить благоприятный архитектурный имидж западных ворот страны, а с недавних пор еще и нескольких межгосударственных союзов.

Тонкостями выполнения столь деликатной задачи специалисты КУП «Брестжилстрой» охотно поделились в беседе с нашими корреспондентами. Разменяв пятый десяток своей истории, предприятие отнюдь не утратило «боеспособности» – мощный завод КПД, собственные СМУ, УМ, УПТК и несколько специализированных подразделений. Результаты их работы вызывают искреннее одобрение, а иногда и восхищение многочисленных гостей города – яркие архитектурные фасады, филигранно выверенная планировка районов. Поддерживая эти оценки, выездная редакция тем не менее привезла в Брест нескольких «неудобных» вопросов.

Затяжной железобетонный диспут

Стоит пояснить, что за последние годы на весьма представительных конференциях, в отраслевой прессе прозвучала серия информационных выпадов, которые явно дезориентируют крупных заказчиков, инвесторов в части преимуществ и недостатков развивающихся систем монолитного и традиционного крупнопанельного домостроения. Так, монолитчики в один голос утверждают, что их технические находки и заимствования с западных технологических рынков позволяют снизить себестоимость и резко сократить сроки возведения любых объектов (статистические ссылки на европейские пропорции двух методов – всегда в пользу монолитного). Схема, где действуют РБУ, несколько автомиксеров, мобильный бетононасос непосредственно на стройплощадке плюс относительно небольшая бригада арматурщиков и монтажников опалубочных систем, действительно отличается высокой результативностью. Парадокс в том, что впечатляющая скорость возведения ЖБ-каркаса приводит к резкому увеличению доли ручного строительного труда, ведь использование грузоподъемных и транспортных механизмов для перемещения блочных материалов и растворов в ограниченных пределах «готового» этажа крайне затруднительна. Подача их башенным краном либо подъемником осуществляется на выносные портики, а далее – чисто мускульной силой. Устройство заполнения ограждающих конструкций из керамзитовых или, к примеру, блоков из пенобетона с последующим утеплением и облицовкой – также чрезвычайно трудоемкая и дорогостоящая операция. Более того, она сопряжена с риском возникновения мостиков холода, дефектов финишного покрытия, обычно связанных с ошибками планирования строительных работ либо с пресловутым человеческим фактором. В ответ апологеты каркасного домостроения апеллируют к скудости архитектурных решений, заложенных в применяемых и даже перспективных массовых домостроительных сериях. В качестве встречного аргумента выдвигается не менее очевидная мысль о том, что высокая степень механизации и даже роботизации основных производственных процессов возможна только на стационарных площадках, где создаются конструкции высокой степени заводской готовности со строго контролируемыми параметрами несущей способности, долговечности, геометрической точности, теплопроводности и обеспечивающими, наконец, эстетические качества готовых объектов.

Суть конфликта давно понятна и ни для кого не составляет секрета: с одной стороны работают коммерческие интересы поставщиков промышленной опалубки и спецтехники (увы, как правило, зарубежной) для монолитного строительства. А с другой – сказывается лоббистская активность властей различных регионов, кровно заинтересованных в сохранении рабочих мест и налоговых поступлений с пусть сильно устаревших, малорентабельных, но «своих» производства ЖБК. И одни, и другие имеют мощных союзников в научных кругах. Поэтому редакция решила опереться на экспертные мнения практиков, лидеров строительного дела, поручив им роль третейских судей. И первым среди них стал КУП «Брест-жилстрой».

В поле зрения нашей камеры

Так вот, эксперты сразу и вполне однозначно заявили, что участники дискуссии далеко не в полной мере учитывают фактор быстрой модернизации отечественных комбинатов крупнопанельного домостроения. В качестве визитной карточки предприятия достаточно привести только один факт – проектные производственные мощности за последнее время выросли до 150 тысяч жилых квадратных метров в год. На «старой» площадке создан новый современный индустриальный комплекс на базе оборудования компании EBAWE (Германия). Причем строительство корпусов было проведено в рекордные сроки – с марта по ноябрь 2010 года, а уже в декабре-январе начался монтаж технологических линий. Зарубежные специалисты признали данный проект лучшим на территории Беларуси как по качеству инженерных решений, так и по оперативности исполнения работ. Некоторые предложения по рационализации строительно-монтажных технологий и процесса производства железо-бетонных конструкций немцы даже взяли на вооружение. Кстати, строго соблюдая коммерческие тайны «Брестжилстроя», эту тему мы выделяем в отдельное производство: интригой одного из будущих номеров станут технические заимствования и компромиссы иностранных брендов, сделанные в ходе модернизации отечественной стройиндустрии. Пока ограничимся лишь констатацией факта: целый ряд узлов был спроектирован и изготовлен по оригинальной рецептуре местных предприятий и научных организаций. Среди них отмечено ОАО «Брестмаш», создавшее основные конструкции в камере сушки готовых изделий. Заслуживает внимания работа зав.кафедрой БрГТУ Николая Шалобыты, который удачно решил проблему внутризаводской логистики – транспортных проходов с нового конвейера на площадку товарного складирования через действующие несущие конструкции и системы инженерных коммуникаций: необходимо было обследовать и дать заключение по их несущей способности с учетом дополнительных нагрузок, создаваемой линиями адресной подачи бетона.

Теперь о том, что непосредственно попало в объектив нашей камеры. Экспозицию неожиданно открыла скромная сотрудница, оператор поломоечного агрегата наподобие тех, что убирают столичное метро. Одобрение фотокора вызвало неоднозначную реак-
цию сотрудников предприятия. Примерно так восприняли моряки черноморской эскадры похвалу Екатерины Великой: «А у вас тут чистенько!» Морские волки недоумевали: разве на флоте может быть иначе?

«Иначе», к сожалению, может быть на других КПД. К примеру, обращает на себя внимание то, что рабочие поверхности – паллеты, где формируются железобетонные конструкции, после трех лет интенсивной эксплуатации не подверглись заметной коррозии и не «заросли» бетоном. Тут заслуга заводских технологов, которые путем проб и ошибок нашли оптимальный состав смазки.

Заказчикам, да и тысячам будущих новоселов будет интересен процесс сборки стеновых панелей. Железобетонный сэндвич внутри заполняется пенополистирольной плитой толщиной 200 мм с огнезащитной отсечкой из минеральной ваты по торцам панелей и перимет-ру оконных проемов. Рабочий в кадре герметизирует стыки между пенополистирольными вкладышами монтажной пеной для исключения «мостиков» холода. Минераловатные вкладыши обертываются отечественными неткаными материалами – гораздо более выгодный и технологичный вариант по сравнению с защитой их штукатурными растворами. Это особенно важно при установке оконных блоков и балконных дверей, для иск-лючения теплопотерь на данных участках и возможного промерзания в холодное время года. Данное техническое решение в дальнейшем взяли на вооружение разработчики серии домов КПД – ГП «Институт НИПТИС им. Атаева С. С.» для внедрения на других домостроительных комбинатах.

После шлифовки и сушки на выходе получается панель с идеальными геометрическими параметрами, полностью готовая для финишной отделки без привлечения дорогостоящих услуг штукатурных бригад, использования сотен килограммов шпатлевки и т. д. Фото не передает тактильные ощущения, поэтому поверьте на слово: гладкость панелей перекрытия и ограждающих конструкций не вызывает сомнений.

Начальника цеха № 2 Валерия Стасюка мы застали на его привычном рабочем месте – за компьютером. Специалист пояснил, что новое качество обеспечено именно благодаря электронному управлению всеми производственными процессами. Так, разметка будущих изделий осуществляется на плоттере – контур отбивается на палетте. Далее производится установка бортов и закладных, которые крепятся к основанию с помощью магнитов на основе редкоземельных материалов (усилие сцепления до 2 тонн!). Коллеги в других городах республики пытались роботизировать и этот процесс, но практика доказала, что роботы в данной отрасли пока не отличаются надежностью, а их ремонт сопряжен с вызовом зарубежных специалистов, задержкой работы конвейера. Поэтому здоровый технологический минимализм оказался более оправданным техническим решением.

Адресная дозированная доставка бетона производится с помощью внутризаводской транспортной системы. Каждый кюбель (напоминает подвесную вагонетку) бегает по монорельсу со впечатляющей скоростью. Путь смеси от растворного узла, оборудованного ООО «Эледи», до места формовки занимает считанные минуты. Это дает несомненный технологический козырь в плане точности рецептуры, гарантирует прецизионное качество готового изделия. Возв-ращаясь к спору с монолитчиками, можно вспомнить, что только дорожный пробег автомиксера от РБУ до стройплощадки иногда растягивается на несколько часов, особенно в условиях плотного городского трафика.

Понятно, что эффективность любой технической единицы напрямую зависит от качества подготовки рабочего персонала – именно он добавляет к этой «единице» несколько «ноликов», на порядок повышая финансовые результаты деятельности предприятия. Так вот, каждый работник цеха № 2 прошел двухмесячный ученический стаж с последующей сдачей квалификационного экзамена. Работа престижная, денежная – но и требования соответствующие.

Основное производство «Брестжилстроя» логично дополнят несколько инфраструктурных объектов. Так, не самый удачный опыт сотрудничества с субподрядными компаниями по производству окон и дверей из ПВХ привел к необходимости открытия собственного профильного цеха. Это позволило обеспечить собственные потребности строительно-монтажных звеньев на уровне 700–900 оконных блоков в месяц и гарантировать бесперебойное снабжение объектов. Параллельно развивается участок по выпуску изделий из древесины, а также колеровочный центр, благодаря которому, кстати, все новостройки компании и выглядят так ярко и привлекательно.

Генеральный директор КУП «Брестжилстрой» Романюк Александр Иванович

За январь-­июнь 2014 года введено в эксплуатацию 74,1 тыс. м2 жилья, или почти 55 % годового задания. Получено чистой прибыли 50,5 млрд рублей, уровень рентабельности составил 18 %.

По состоянию на 1 июля 2014 г. численность работающих на предприятии составила 2221 человек (плюс 230 человек Ганцевичского КПД).

Средняя заработная плата за июнь 2014 года составила почти 8,8 млн рублей.

По итогам года предстоит ввести в эксплуатацию более 135 тыс. м2 общей площади жилых домов. Такие объемы на модернизированных мощностях завода КПД будут освоены впервые.

География работ «Брестжилстроя» постоянно расширяется. Мы тесно сотрудничаем с минской фирмой ООО «КМК­Инвест». По ее заказу построен ряд объектов. В частности, в первом полугодии мы ввели дом по столичной улице Васнецова. Сейчас ведем строительство жилых зданий в Минске и городе­спутнике Заславле. Как вы знаете, на домах, строящихся по заказу данной фирмы, как правило, применяются новые архитектурные, планировочные и конструктивные решения. Это в свою очередь дает очередной толчок развитию и самого «Брестжилстроя».

В прошлом году к нашему предприятию в качестве филиала был присоединен Ганцевичский КПД, вследствие чего наш коллектив увеличился еще на 230 человек. Соответственно добавилось нам и забот. Несмотря на ряд вопросов по улучшению организации производства, необходимость совершенствования проектных решений дома конструктивной схемы «широкий шаг», трудности с обеспечением квалифицированными специалистами в регионе, коллектив филиала доказал свою работоспособность, о чем говорят показатели его работы за первое полугодие. В ближайшем будущем мы будем сами проектировать и строить жилые дома из конструкций и изделий нашего филиала.

Мы постоянно работаем над повышением качества строительства и совершенствованием проектных решений, направленных на снижение материалоемкости и стоимости строительства. Приведу лишь несколько примеров.

• Только за счет исключения ряда монтажных узлов, введенных проектировщиками согласно новым требованиям в области проектирования, на одной блок­секции получена экономия порядка 34 млн рублей.

• Завод перешел на массовый выпуск панелей наружных стен с более дешевым пенополистирольным утеплителем, что поз­волило уменьшить себестоимость их производства.

• По результатам испытаний нагружением изменено армирование ряда панелей перекрытий, что позволило уменьшить расход металла на одно изделие в среднем на 8 кг.

• На базе УПТК организовано производство по колеровке фасадных красок, что, наверное, по достоинству оценили наши фасадчики.

• Управлением проектных работ разработаны новые блок­секции домов с улучшенными технико­экономическими пока­зателями, которые успешно освоены в производстве.

Работа в этом направлении будет продолжаться и далее. Увеличение объемов производства конструкций и изделий КПД требует коренного улучшения организации и культуры производства на строительных объектах. Для этого у нас есть все.

«Брестжилстрой» награжден Дипломом победителя конкурса на соискание Премии Брестского областного исполнительного комитета за достигнутые значительные результаты в области качества выполняемых работ и внедрение высокоэффективных методов управления качеством. Представьте мое огромное волнение, когда я принимал из рук председателя Брестского облисполкома Константина Андреевича Сумара эту высокую награду как признание заслуг нашего трудового коллектива в области качества.

Работа над качеством – это работа не одного дня, это кропотливый, постоянный труд, где не бывает мелочей, плюс жесткая исполнительская дисциплина. А самый главный контролер в области качества – это люди, для которых мы строим жилье.